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高强钢生产工艺设备的自主研究开发


  目前,近年来商业高强度钢生产的冶金原理尚无新发现,但在1200MPa以上的超高强度钢生产过程中,世界上有两种方式:首先,钢厂通过热处理获得约1500MPa的超高强度钢,然后通过轧制成型法加工成保险杠、防撞杆等汽车零部件;其次,钢厂只提供约800MPa的强度,但化学成分可以满足进一步热处理的要求。前者的优点是,在超高强度钢轧机完成热处理浓缩,效率高,成本低,环保也是有利的,但必须在成形辊的一部分形成处理的弹性,以保证尺寸加以解决零件的精度。后者的优点是外形稳定,尺寸精度高,形状比较复杂的零件更容易生产,但该方法的生产效率较低,每种型号和每种超高强度钢件都需要专用水冷模具,投资巨大,生产成本高,在前一道工序还配有喷丸或镀铝等材料。对此,我们应该更注重前者。

  高强钢在炼钢,热轧,酸洗,冷连轧过程中生产难度较大。因此,各工序必须研究生产工艺存在的技术问题,优化其生产工艺。对于某些设备,同时也为技术创新或改进。对于热处理和涂装工艺,国内钢厂在高强钢特别是超高强钢的生产工艺装备能力上仍有较大差距,其中最突出的问题是连续热处理机组的冷却速度过低,热镀锌机组缺乏提高高强钢电镀能力的手段。各地连续退火和镀锌的核心技术 - 快速冷却技术的问题,必须开发具有自主知识产权的快速冷却的关键技术,它是更经济,先进高强度钢和超高强度钢更理性的发展创造了条件。

  对于高强度钢,特别是高强度钢合金元素含量,焊接性差,酸轧和连续热处理的机组应配备激光焊机。用于超高强度钢板的问题,热处理应采用火直接加热供暖线和高的氢气快速冷却技术。针对超高强度钢板外形较差,延伸率难以提高的问题,宜采用外形控制能力强,工作辊滚直径小的六辊整平机。