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车身高强钢制件全流程回弹优化方案


  随着日益尖锐的能源、环境问题,各主机厂对于节能和安全的要求越来越高。而车身轻量化是实现节能、环保的一大途径,分析研究表明,车身重量每降低10%,燃耗降低6%-8%。这导致高强板、超高强板在车身上的应用需求越来越高。但是较普通钢板,高强钢板有较大的屈服强度,成型后回弹很大,造成制件尺寸合格率低、回弹整改困难,这已成为限制高强钢广泛应用的瓶颈之一。

  目前在国内,多数模具厂对于高强钢模具的开发还没形成统一、有效的流程及指导方法。模具各制造流程没有统筹考虑、协调,造成高强钢零件回弹大、回弹难以控制、很难得到较好的零件状态,并且后期模具整改困难整改费用提升。对于高强钢零件的模具开发,需从产品设计阶段就尽早介入,为后期制件的开发节约周期及成本。

  后期制造评估应尽早介入高强钢开发环节,在开发环节对产品进行优化建议。增加成形性能的同时减小回弹、使回弹更好的控制。冲压工艺和模具设计是高强钢回弹控制的重要的内容,它的科学与否在很大程度上决定了后期制件的回弹状态和制造、调整难度。

  冲压工艺设计注意事项

  1):高强钢板的拉延筋系数不易设置的太大,******选用拉延槛的形式。板料超过1.8mm时,一般不设置拉延筋。

  2):压料面设置要尽量随产品型,保证拉延过程凸模同时触料,凸模触料不均匀易导致制件扭曲。

  3):尽可能优化板料形状,压边圈上板料较多,会导致板料内应力大,造成制件扭曲等不规则回弹。

  4):对于大多数梁类制件,工艺上优先考虑将产品法兰做在凸模上,以减小侧壁的回弹。

  5): 对于侧壁角度较小的制件,为了使后期调试有足够的回弹处理量,需要增加侧整形工艺。

  6):由于高强板材料延伸率低,对于形状简单的制件,可优先考虑压型、折弯的工艺。这能减小回弹,并且使后期回弹容易处理。